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汽車零件模具 汽車衝壓模具 高速精密衝壓模具

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“汽車零件模具 汽車衝壓模具 高速精密衝壓模具”參數說明

模具安裝方式: 半固定式模具 產品類別: 車載模具
成形方式: 熱成型模 產品材料: 鋁合金
產量: 9999999999

“汽車零件模具 汽車衝壓模具 高速精密衝壓模具”詳細介紹

001汽車外殼模具-.jpg一、模具分類:

  1. 按成型工藝分:熱作模具和冷作模具 
  2. 按成型材料分:金屬模具和非金屬模具 

1)金屬材料模分爲:鑄造模,壓鑄模,衝壓模(折彎,衝孔,落料,拉伸,整形,翻邊等),鍛造模(熱鍛,冷鐓,滾軋,拉絲,擠壓等),粉末冶金模(等靜壓成型粉末冶金 、金屬噴射成型粉末冶金 、粉末鍛造粉末冶金 、壓力燒結粉末冶金 ) 

2)非金屬材料模分爲:塑料成型模(擠塑,吹塑,注塑,壓塑,氣輔,真空吸塑等),橡膠模,玻璃模,陶瓷模,粉末冶金模(聚四氟乙烯)

  1. 按生產量來分:樣件模(簡易模)和量產模 
  2. 按模具材料分:軟模和硬模

二、壓鑄的原理:

1、壓鑄:高溫融熔金屬液,在高速 高壓狀態下以一 定的條件快速充填型腔,並在一定壓力作

          用下快速冷卻過程。

2、壓鑄模是壓鑄生產中重要的工藝裝備,它對生產能否順利進行,鑄件質量的優劣起着極爲重要作用,它與壓鑄生產工藝、生產操作存在着又互相影響互爲制約, 關係極密切系。

其重要作用是:

  1. 決定着鑄件形狀和尺寸公差級.
  2. 澆注系統決定了熔融金屬的填充狀況.
  3. 控制和調節壓鑄過程熱平衡.
  4. 模具的強度限制了壓射比壓的**限度.
  5. 影響着壓鑄生產的生產效率.
  1. 壓鑄模主要是由定模和動模兩個部分組成  

1)定模 :定模是壓鑄模的主要組成部分, 定模和壓鑄機的壓射部分相連,並固定在壓機壓射部分和澆注系統相通,是壓鑄件型腔的重要組成部分。主要由定模鑲塊、定模套板、導柱、鍥緊塊、斜導柱、澆口套、定模抽芯機構等部分組成。

2)動模 : 動模是壓鑄模的另一個重要組成部分, 動模是和定模形成壓鑄模成型部分的另一個整體,它一般固定在壓鑄機中板上,隨中板作併合運動,與定模部分分開合攏。一般抽芯機構和頂出機構大多在這個部 分。

3)抽芯機構:作用: 抽動與開模方向運動不一致成型零件的活動型芯機構。抽芯機構主要包括:斜導柱、側面型芯、滑塊、導 滑槽、限位塊、螺桿、彈簧、螺母、螺釘等部分組成

4斜銷:作用: 在開模過程中,強制滑塊運動,抽出芯型。有內抽芯和外抽芯兩種,其斷面形狀多採用扁圓形,防止抽芯時拉傷滑塊,據模具結構不同有延時抽芯主要參數: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程長短、承受彎曲力大小有關。斜角α的數值一般取:10°、15°18°20°25°。斜銷直徑取決型芯包緊力的大小,P=Alp(Ucosa –sina)  p代表比壓 ZN    80    AL 100—120CU  120—160 kg/cm2   u合金對型芯的磨擦係數  0.2—0.25斜銷長度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm材料: T8AT10A、     

熱處理:  HRC50~55

5)導滑槽: 作用: 限定滑塊運動軌跡的組件。材料: T8AT10A40cr    熱處理:   HRC  42~47

6) 滑塊: 作用: 連結型芯和斜銷配合作抽芯運動的組件,和斜銷配合共同完 成抽芯動作。 參數: 滑塊的高度B 寬度C按型芯尺寸決定,.滑塊的長AB, C有關,爲使滑塊工作時穩定要求A≥0.7C   A≥B材料: T8AT10AH13  熱處理: HRC  42~47

7)限位塊:作用: 滑塊抽出後要求穩固保持在一定位置上,以便於再次合模時斜銷準確插入滑塊斜孔,使滑塊準確復位.抽撥總距離 = 抽芯距離 + 安全值

8)彈簧、螺桿、螺母: 滑塊運動後依靠彈簧張力使滑塊緊貼在限位塊的側面.

主要參數: 彈簧張力>滑塊的身重 , 確保滑塊定位準確.

  1. 楔緊塊:作用:承受反壓力,防止滑塊在壓射過程中後退。參數:楔緊斜度角 = 斜銷角度 +  3°~5°緊固形式: 定位螺釘緊固. 材料:  T10A   熱處理: HRC40~50
  2. 液壓抽芯機構: 主要由液壓缸行程控制開關、側面型芯、液壓    抽芯器等部分組成。
  3. 動模套板: 作用:起固定支撐定模鑲塊作用,定模套板受拉伸、彎曲、壓縮三種應力。因此,此板尺寸和模具質量,剛性關係密切,應充分重視。材料:45# A3
  4. 型芯:作用:用來形成鋳件在開模方向或不在開模方向孔或凹位,形狀和尺寸按產品要求。材料:用H13 3Cr2w8v 熱處理: HRC43~47
  5. 定模座板:作用:一端面緊固在壓鑄機頭板上,使模具壓緊定位,另一端面和模體結合承受機器壓力,二個端面要求有足夠受壓面積壓鑄機射咀和壓室安裝 孔要求配和精確。 材料:45# A3
  6. 定模鑲塊、動模鑲塊、型芯:此爲成形壓鑄件尺寸零件,其型腔尺寸確定:由鑄件尺寸  +  相應鑄件收縮,各種合金收縮率分別爲AL:0.3~~0.7Zn0.3~0.6、 Mg0.4~0.8   CU:0.5~1.0%)鑲塊的壁厚尺寸確定:據鑄件形狀和尺寸大小來確定。材料:H134r5oV1Si、3Cr8V、8407SKD61         熱處理: HRC43~47
  7. 澆口套  冷卻水套:作用:澆口套構成直澆道,保證壓射衝頭動作順暢,確保金屬液壓力傳遞和填充平穩,澆口套的直徑據鑄件所需比壓和鑄件的重量選定。要求內側面表面光度高對於冷室壓鑄機模具的製作精度求更高,影響錘頭壽命。 澆口套材料: H133Cr8V、冷卻水套材料 45 # 熱處理  : HRC43~47
  8. 導柱和導套: 作用: 起導向作用,保證動、定模在安裝和合模時的正確位,導柱和導套應有足夠的剛性和耐磨性,要求配合間隙合理,模具較大時應開設儲油槽,防止冷焊。導柱直徑:D=K√F .(F:模具分型表面積 K係數0.070.09) 導柱高度:爲確保合模時安全,導柱高度應大於**型芯高度. 材料:T8A 熱處理: HRC5055.
  9. 推杆: 作用:和其他頂出組件配合頂出鑄 .推杆佈置應使鑄件各部位受頂壓力均衡,據鑄件形狀和要求不同,頂杆有不同種類。控制頂針的數量。材料: H13、  SKD61
  10. 推板、固定板: 推板:推板承受壓鑄機頂出杆作用力,沿導柱運動。應具有一定的強度。固定板:固定頂杆復位杆等零件沿導柱運動。頂杆臺沉孔等高 材料:45#。
  11. 支腳:端面緊固在壓鑄機牆板上,另一端和模體結合承受機器鎖模力,並承受頂出鑄件時的頂出反力。緊固形式必須可靠,其高度尺寸要滿足完成頂出鑄件動作。調節模具的厚度。材料:45#。
  12. 分流錐: 調整直澆道的截面積,改變金屬液流向,減少金屬液消耗量。內部設有冷卻系統。材料:H13SKD61熱處理: HRC43~47
  13. 墊塊:對模具起支承作用,提高後模剛性,減少生產時由機器衝擊波而引的模具瞬間變形製作材料爲普通鑄鐵或45#鋼。位置和尺寸的控制是關鍵

 三、壓鑄模澆排系統

1澆注系統

引導金屬液以一定的方式充填型腔,對金屬液流動方向、壓力傳遞、充填速度、排氣條件、模具的熱平衡都能起到控制和調節作用。包括三個方面:

  1. 直澆道 :要求:有利壓射力傳遞和金屬液充填平穩,。 對於冷室壓鑄模一般由壓室和澆口套組成 直澆道尺寸的確定是跟據鑄件結構和重量等要求來選擇確立。在直澆道的中心設有較長的分流錐,以調整直澆道的截面積,改變金屬液流向,減少金屬液消耗量。爲了滿足高效率生產的需要,要求在澆口套和分流錐部位設置冷卻系統
  2. 橫澆道:指直澆道的未端到內澆口前端之部分,對金屬液起穩流和導向作用。設計要求減少金屬液的流動阻力,保證金屬液等截面積流動,不宜突然收縮或擴張,防止渦氣。橫澆道長度:取(直澆道)1/2 +35~50橫澆道長度尺寸不可以過短小,否則使金屬液起穩流和導向作用不明顯。
  3. 內澆口:內澆口應使金屬液以**的流動狀態充填型腔應先充填型腔深腔部位,*後流向分型面,避免先封閉分型面,避免金屬液對型芯等薄弱部位衝擊,易導致型芯變形。內澆口調整着從橫澆道輸送過來金屬液速度,其位置和方向*爲重要,決定金屬液充填型腔順序。對於需電鍍件,充填時間應≤20ms需噴漆的件,充填時間<40ms

內澆口的選擇:

  1. 內澆口佈置應考慮鑄件的外觀取在金屬液填充流程* 短鑄件壁厚*厚的部位。
  2. 內澆口佈置應考慮取在金屬液流進型腔不起旋渦排氣順暢部位。
  3. 內澆口佈置應考慮儘可能取在金屬液流不正面衝擊型芯的部位。
  4. 內澆口佈置應考慮取在鑄件不易變形的部位。
  5. 內澆口佈置應考慮設置在鑄件成形後易去除澆口或衝切澆口部位。
  6. 對於不充許有氣孔存在鑄件,內澆口應設置在金屬液*終都能保持壓力部位。
  7. 充填金屬液先充填型腔深處再次流向分型面,以達到排氣效果
  8. 除特殊件外,內澆口的開設以單澆口爲主

2溢排系統

A、據熔融金屬在模具內填充情況,而開設排氣通道。 用於容納液態金屬在充填過程中排出氣體、雜物冷污合金等。具排氣、儲氣、存渣、調溫、增力、移缺、控流 等作用。良好的排氣條件取決於排氣槽的合理佈局及位置、數量、尺寸、容積、結構形式等方面。溢流槽的形狀和位置:在設置溢流槽形狀和位置時應考慮以下幾點

1)在橫澆道的未端和型腔深處。

2)在金屬液*後充填部位。

3)在金屬液的匯合處及容易產生渦流卷氣和氧化夾渣的區域。

4)需要防止渦流和紊流改善液態金屬流動狀態的部位。

5)在內澆口的兩側或其他金屬不易直接充填死角部位。

6)在大平面上易產生鑄件缺陷部位。

7)在型腔溫度較低部位藉以提高型腔溫度。

8)鑄件壁厚較厚易產生縮孔部位。

9)鑄件壁厚變化過大難以填充部位。

10)其他排氣條件不良區域。

B、據熔融金屬在模具內填充情況,而開設排氣通道。用於容納液態金屬在充填過程中排出氣體、雜物冷污合金等。溢流槽的結構形式:

1)佈置在模具分型面上的溢流槽

  1. 佈置在模具型腔內部的溢流槽。

  其形式有:杆形溢流槽 管形溢流槽  環形溢流槽  雙級溢流槽   波紋狀溢流槽

爲了使溢流槽發揮作用,獲取較好效果不致消耗過多金屬,增加投影面積,及影響填充流態或引起其他反

作用,故在設置溢流槽位置時應慎重考慮。其容積佔整個鑄件的20~30%,特殊情況時佔50%。如果金屬鑄件局部有縮孔缺陷,則其容積範圍可爲缺陷部位的2.5~3.5,如果爲了平衡模具溫度則其容積可以加大 .

排氣槽

  在壓鑄時模具型腔內的部分氣體約30% 在型腔內不能順利排出而捲入金屬液體中在填充過程中,會產生反壓力,迫使流速下降,造成鑄件冷隔欠鑄氣孔疏鬆等缺陷。爲了消除由此而產生的鑄件缺陷,要開設排氣槽,排氣槽一般和溢流槽配合,設在積渣槽後端。有些情況下也單獨開設排氣槽。 

  1. 加熱和冷卻系統:

壓鑄模具在壓鑄生產前應進行充分地預熱,並在壓鑄過程中保持在一定溫度範圍內。

壓鑄生產中模具的溫度由加熱與冷卻系統進行控制和調節,以保持模具的熱平衡。

1 模具加熱的方法。 

1)用燃氣加熱。 

(2)用模具溫度控制裝置加熱。

(3)用電熱棒加熱。 

2) 模具的預熱溫度

鋅合金模具  140~180

鋁合金模具  150~200

鎂合金模具  170~210

銅合金模具  250~300

3)模具溫度過高對壓鑄生產的影響

      1)鑄件容易附在型腔上,增加頂出困難,且損傷型腔表面。

      2)增加壓鑄的迴圈時間。

      3)鑄件易產生氣孔與收縮不良的缺陷 

  1. 離型劑容易揮發和變質。

4)模具溫度過低對壓鑄生產的影響

      1)模具容易因受熱衝擊產生龜裂 

      2)影響合金液的流動性。 

  1. 鑄件容易產生欠鑄、冷隔、流痕等缺陷。 
  1. 降低壓鑄產品的精度 
  2. 鑄件容易發生抱住模芯的現象。

5)模具冷卻的方法 

     1)水冷 水冷是在模具內設置冷卻水通道,使冷卻水通入模具帶走熱量。

     2)風冷 風冷是將壓縮空氣直接吹向模具欲冷卻的部位帶走熱量。

     3)在模上形成熱節的部位用傳熱係數高的合金(鈹青銅、鎢基合金等)間接冷卻。

     4)用加熱管冷卻。

  1. 用模具溫度控制裝置冷卻。

4、模具驗證(試模) 

1、目的 

  1. 發現模具設計及製造中的問題。 
  2. 初步提供模具的成型條件。 
  3. 準確測定收縮率,以便修正模具尺寸。 
  1. 試模前的檢查 
  1. 澆口套與設備是否相吻合。 
  2. 模具的閉合高度、安裝尺寸、開模距離是否符合設備條件。 
  3. 是否列印模具的生產日期。產品圖號或模具代號。 
  1. 頂出系統是否與設備相吻合。 
  2. 各活動零件、組件是否運動靈活,動作正確可靠。 
  3. 緊固螺釘是否緊固。 
  4. 有冷卻系統的,檢查水路是否通暢,走向是否正確,有無泄漏現象。 
  5. 檢查試啤的材料是否符合零件圖紙要求。 

    模具熱處理:

     模具零件的熱處理是指將模具零件進行不同溫度的加熱保溫和冷卻,改變模具零件內部組織結構,獲得所需性能的工藝過程。主要目的在於消除零件內部缺陷,改善其工藝性能,提高模具零件使用性能和延長使用壽命。

     模具生產一定數量後,應進行去應力回火熱處理,以便及早消除內應力,此是提高模具壽命的一種方法,去應力回火溫度比原有回火溫度低30~50對中小型模型回火熱處理可在10000件以上,對較大型模具回火熱處理可在5000次左右進行。