水脹技術中心提供專業的內高壓成形設備及模具

機器規格 參數		單位	HF-200T-5000T
主缸		KN	2000-50000
主油缸液體 工作壓力		Mpa	20-25
主缸回程力		KN	50-1000
活動橫樑最大行程		Mm	按客戶要求
增壓缸 公稱力		KN	1000-3000
水缸液體 輸出壓力		Mpa	60-300
水缸 儲水容量		L	1-6
液體 工作壓力		Mpa	根據產品形狀而定
左右側缸 開口距離		mm
活動樑到工作臺面距離		mm	可定製
		mm
活動橫樑升降速度	空載下行	mm/s	100-250
	工進速度	mm/s	5-20
	快速回程	mm/s	100-250
電機功率		kw

 

內高壓脹形_充模脹形成型技術_液壓水脹機械設備

 

液壓三通機_液壓成型機_三通液壓機

佛山銅管三通機_銅管成型機_三通成型機：類裏面一種，是一種新型取代傳統普通膠脹的水漲型液壓機。它是一種利用以乳化水爲液體傳動介質，通過液壓機的機械能轉化爲水的動能來加工不鏽鋼、鋁、銅、鐵等多種材質的產品的機械。用於內高壓漲型的成型工藝，如：擠壓、成紋、衝壓等等

它的原理是利用帕斯卡定律製成的利用液體壓強傳動的機械，種類很多。當然，用途也根據需要是多種多樣的。如按傳遞壓強的液體種類來分，有油壓機和水壓機兩大類。

     內高壓成型是利用液體壓力使工件成型的一種塑性加工工藝.在飛機、航太器和汽車等領域,減輕重量以節約材料是人們長期追求的目標,也是現代製造技術發展的趨勢之一.進入九十年代,由於燃料和原材料成本原因及環保法規對廢 放的嚴格限制,使汽車結構的輕量化顯得日益重要.除了採用輕體材料外,減重的另一個主要途徑就是在結構上採用"以空代實",即對於承受以彎曲或扭轉載荷爲主的構件,採用空心結構既可以減輕重量、節約材料,又可以充分利用材料的強度和剛度.內高壓成型正是在這樣的背景下,開發出來的一種減重、節材、節能,具有很廣泛應用前景的新..

內高壓成型設備脹形設備產品用途主要用於管件，杯子，壺等負責曲面零件的水脹成型工藝，特別適用於不鏽鋼，銅，鋁，鐵等材質的二通，三通，四通的管件及內高壓脹形產品的水脹形工藝。杯子、壺製造，裝飾工藝複雜管件製造行業。
水脹技術中心內高壓成形設備及脹形設備模具

內高壓成形是一種製造空心整體構件的製造技術，是一種以管材爲坯料，以油液爲傳壓介質，在管材內部施加 壓的同時，對管坯的兩端施加軸向推力進行補料。

因兩種外力的合力作用，管坯產生塑性變形， 終與模腔內壁貼合，使管坯成爲具有三維形狀零件的現代塑性加工技術。按管坯成形特點，零件分爲成形區和送料區。成形區是管坯發生塑性變形直徑變化的部分；送料區是向成形區補料的部分。

內高壓成形時管端密封是由衝頭和模具擠壓形成剛性密封，因此該處模具容易磨損，通常在模具密封段採用耐磨鑲塊，來提高模具壽命。在零件成形後，依靠模具內的輔助液壓缸完成開槽、衝孔等後續工序。然後油液卸壓，軸向衝頭回程，液壓機滑塊上行，即可取出零件。

內高壓成形工藝過程主要分爲三個階段：

（1）初始充填階段 將管坯放入模腔併合模，兩端的軸向衝頭水準推進，形成密封。通過預充液體將管內空 出。

（2）成形階段 在管坯加壓脹形的同時，衝頭按設定的載入曲線向內推進補料，在內壓和軸向補料的聯合作用下使管坯基本貼靠模具。此階段除過渡R角外的大部分區域已經成形。

（3）整形階段 提高內壓使過渡R角完全貼合模腔，工件完成成形。

 

內高壓成形的主要技術參數有初始屈服壓力、開裂壓力、成形壓力、軸向進給力、合模力和補料量。

（1）初始屈服壓力 管坯產生塑性變形所需的壓力。

（2）開裂壓力 管坯發生開裂時的壓力。

（3）整形壓力 在後期整形階段，爲保證零件完全成形所需要的壓力。

（4）軸向進給力 軸向推進缸選型的依據，具體由保證管坯塑性變形的力、衝頭高壓反力和摩擦力等三部分決定。

（5）合模力 在成形過程中使模具閉合所需要的力，是液壓機選型的主要依據。

（6）補料量 確定水準缸行程的重要參數。由於載入路徑與摩擦力的影響，補料量無法完全送到成形區，成形區壁厚要減薄，實際補料量通常爲理想補料量的60%～80%。

相對於傳統的薄板衝壓與焊接工藝，內高壓成形以管材爲加工對象，具有以下特點：

1）內高壓成形工藝可減少開發與製造成本，降低車身重量，提高材料利用率。內高壓成形件通常只需一副模具，而薄板衝壓往往需要三道及以上的工序，工裝開發及後續的製造成本將會大大提高。工序減少了，其工藝廢料也會相應減少。在滿足零件使用要求的情況下，內高壓成形的空心零件較衝壓焊接組合件可實現減重20%～30%，材料利用率提高30%～50%。

2）內高壓成形工藝可提高零件加工精度與車身安全性能。針對形狀複雜的零件，內高壓成形可實現一次成形，避免了零件在多序加工過程中產生的累積誤差，從而提高零件精度。內高壓成形屬於冷加工工藝，通過變形過程中的加工硬化可大大提高零件強度，且原始管坯的整體性較好，其整體剛度也能得到保證，因此應用於汽車車身的承載結構件中可提升車身的安全性能。

3）由於內高壓成形所需壓力較高，所以合模壓力機所需噸位也較大，通常在3500t以上，其高壓生成源及電氣控制系統相對複雜，設備製造成本也高。另外，因零件成形質量和壁厚分佈與載入路徑密切相關，其研發與試製費用較高。這些因素在一定程度上限制了內高壓成形工藝的發展與普及。