汽車配件多通彎管內高壓成型工藝 成型水脹機械
原理 

 

以採用內高壓成形工藝加工T型管接頭爲例來說明內高壓成形工藝的基本原理。在專門配合內高壓成形工藝的液壓機上配置可同時加工多個工件的雙面模具，同時每個管子兩端配有軸向密封壓頭(軸向擠壓缸)和一個對向壓頭。管坯放在下模上，然後模具閉合，管坯兩端由密封壓頭密封，接向管坯內腔注滿壓力介質，如油、水等。在實際成形過程中，軸向壓頭擠壓管坯，使充滿管內壁的壓力介質產生很高的內壓力。在管坯外形和模腔形狀存在間隙的情況下，壓力介質自然向該空間流動，同時作用在管壁上使管子脹形，直到管坯的形狀與模具的內腔輪廓相符。另外，對向壓頭還能控制縱向材料的流動。藉助整形壓力，使工件形狀完全符合模具的輪廓。這樣可以在零件的尺寸和形狀上達到很高的精度。 後打開模具，取出工件。 

 

特點 

 

由於壓力介質的流動性使其可隨外界的形狀而改變，所以適用於任意不規則的形狀；在填充的過程中，將管壁擠向模具內腔的壓力介質，以包絡線的形狀使管壁連續變形，同時由於各方向上傳遞的內壓力的一致性，使零件各處產生一致的均勻塑性變形。同彎管相比，直管擴脹的幅度要大得多，因爲彎管的幾何形狀阻止了材料的流動。脹形頸部高度的極限值隨幾何形狀的複雜程度的增加而減少(見圖2)。 

汽車配件多通彎管內高壓成型工藝 成型水脹機械  內高壓成形原理及過程

　　(1)成形原理

　　管材內高壓成形技術通常用管坯作爲原材料，通過對管坯型腔內施加高壓液體壓力，軸向施載入荷作用，使其在給定模具型腔內發生塑性變形，管壁與模具內表面貼合，從而得到所需形狀零件的技術。

　　(2)成形過程

　　管材內高壓成形過程如圖2所示。模具由上模和下模組成。下模固定在工作臺上，先將管坯彎曲到要求的形狀，在成形工藝中成爲預成形，由單獨的一臺油壓機完成這一道工序，然後放人下模腔內，閉合壓力機。

　　管的兩端用左右衝頭密封，同時施加適當的預推力。脹形用乳化液由b經右衝頭內中間孔道，引人管坯腔內，管坯內氣體經左衝頭上部孔道由a排出，管坯內充滿乳化液即完成衝液過程。接着將a孔封住，由b孔向管坯內充以高壓。與此同時，左右衝頭同步向內推進補料，這樣在內壓和軸向力聯合作用下使管坯貼靠模具而成形。左右衝頭推制到位，內壓到一定值後，b孔停止供壓，衝頭後撤放掉乳化液，上模擡起，取出工件即可。