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鋁合金壓鑄模 通訊產品壓鑄模設計加工 迅思壓鑄
鋁合金壓鑄模 通訊產品壓鑄模設計加工 迅思壓鑄

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≥1000 6000.00
供貨總量: 10000件
產地: 廣東省/深圳市
發貨期: 自買家付款之日起25天內發貨
付款方式: 未填寫
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“鋁合金壓鑄模 通訊產品壓鑄模設計加工 迅思壓鑄”參數說明

是否有現貨: 認證: 9001
作用對象: 鋁合金 型腔數目: 單型腔模具
模具安裝方式: 固定式模具 適用範圍: 電子
產品材料: 合金 成形方式: 壓鑄模
模具分型面數目: 多面 主要加工設備: 壓鑄機
加工設備數量: 100 加工能力: 10000
精度: 0.001 型號: 定製
規格: 常規 商標: 迅思壓鑄
包裝: 常規 產量: 10000

“鋁合金壓鑄模 通訊產品壓鑄模設計加工 迅思壓鑄”詳細介紹

材質規格:環保合金

材質特性:符合ROSH SGS檢測

精度高達:局部公差0.01mm

模仁材質:進口MS8407模具鋼

模仁硬度:48~52HRC

模具壽命:50萬模次以上

單組模具日產能:5000pcs

生產廠家: 深圳市迅思科技有限公司

生產工藝:開模-熔料-壓鑄成型-去毛刺打模-機加工處理-表面處理(包括拋光、振動研磨、噴砂、噴粉、噴漆、電鍍等)-包裝

壓鑄模具的精確度高、壽命長:精確度高,壓鑄精度可以達到0.01-0.1mm

壽命長:模具壓鑄可達50萬模次以上

交期快:壓鑄模具精度以及壽命,大大增快了產品的生產速度和良品率

鋁合金壓鑄件的抗拉強度強,比普通鑄造合金高近一倍,具有重量輕、鑄件強度強和表面硬度高,適合做CNC精加工等優點,表面處理常用的有:電泳漆,電鍍,噴油,噴砂,拋丸,陽極氧化,烤漆,高溫烤漆,防鏽鈍化等等。不同表面處理工藝,對產品的性耐性要求則不一樣。

常規來講,一般對於合金壓鑄件主要性耐性測試包括:中性鹽霧,RCA紙帶耐磨測試,酒精耐磨測試,鉛筆硬度測試,百格測試等等。鋁合金壓鑄件目前廣泛應用於電子數碼產品、汽車配件、五金燈具、家用電器、電動工具、機器零件、建築裝飾、無人機飛行器和通信等行業。

一、 澆注系統、排溢系統

1、對於冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求:

a.壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定,同時,澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大几絲,從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成衝頭卡死或磨損嚴重的問題,且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射衝頭的送出引程,以便塗料從壓室中脫出。

b. 壓室與澆口套的內孔,在熱處理後應精磨,再沿軸線方向進行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm。

c.分流器與形成塗料的凹腔,其凹入深度等於橫澆道深度,其直徑配澆口套內徑,沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時,因縮短了壓室有效長度的容積,可提高壓室的充滿度。

2、對於模具橫澆道的要求

①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位,以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道,提前開始凝固。

②橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小,爲出現截面擴大,則金屬液流經時會出現負壓,易吸入分型面上的氣體,增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。

③橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠,則金屬液降溫快,深度過深,則因冷凝過慢,既影響生產率又增加回爐料用量。

④橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積,以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。

⑤橫澆道的底部兩側應做成圓角,以免出現早期裂紋,二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。

3、內澆口

①金屬液入型後不應立即封閉分型面,溢流槽和排氣槽不宜正面衝擊型芯。金屬液入型後的流向儘可能沿鑄入的肋筋和散熱片,由厚壁處想薄壁處填充等。

②選擇內澆口位置時,儘可能使金屬液流程*短。採用多股內澆口時,要防止入型後幾股金屬液匯合、相互衝擊,從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。

 

 

 

③薄壁件的內澆口厚件要適當小些,以保證必要的填充速度,內澆口的設置應便於切除,且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。

4、溢流槽

①溢流槽要便於從鑄件上去除,並儘量不損傷鑄件本體。

②溢流槽上開設排氣槽時,需注意溢流口的位置,避免過早阻塞排氣槽,使排氣槽不起作用。

③不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口,以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔,造成鑄件缺陷。

⑤鑄造圓角(包括轉角)鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求,我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用,決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢,使腔內氣體順序排出,並可減少應力集中,延長模具使用壽命。(鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷)。例標準油盤模上清角處較多,相對來說,目前兄弟油盤模開的**,重機油盤的也較多。

⑥脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人爲造成的側凹(往往是試模時鑄件粘在模內,用不正確的方法處理時,例鑽、硬鑿等使局部凹入)。

⑦表面粗糙度成型部位、澆注系統均應按要求認真打光,應順着脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。爲了減少金屬液流動的阻力,儘可能使壓力損失少,都需要流過表面的光潔度高。同時,澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣,光潔度越差則模具該處越易損傷。

5、模具成型部位的硬度 鋁合金:HRC46°左右銅:HRC38°左右 加工時,模具應儘量留有修復的餘量,做尺寸的上限,避免焊接。

壓鑄模具組裝的技術要求:

①模具分型面與模板平面平行度的要求。

②導柱、導套與模板垂直度的要求。

③分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。

④推板、復位杆與分型面平齊,一般推杆凹入0.1mm或根據用戶要求。

⑤模具上所有活動部位活動可靠,無呆滯現象pin無串動。

⑥滑塊定位可靠,型芯抽出時與鑄件保持距離,滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。

⑦澆道粗糙度光滑,無縫。

⑧合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。

⑨冷卻水道暢通,進出口標誌。

⑩成型表面粗糙度Rs=0.04。