砂光機哪家 上海海湃砂光機
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“砂光機哪家 上海海湃砂光機”詳細介紹
上海海湃木工機械設備有限公司【德國HOLZMAN】生產銷售推臺鋸,往復鋸,電子開料鋸,封邊機系類,雕刻機,全自動木皮薄片無線拼縫機,木工冷壓機系類,砂光機,木工排鑽機等木業機械設備。
底漆寬頻砂光機調整包括機械裝置的調整和砂板精度的調整,兩者相輔相成。
1.機械裝置的調整
不同廠家製造的砂光機,其機械裝置的調整會有所不同,下面 下麪簡單介紹砂光機調整的共性問題。
1)主電機V帶的張緊。一般主電機由 窄型帶傳遞動力,通過調節電機安裝底座的螺栓、螺母來張緊V帶。調節螺栓應同步調節,並在調節過程中通過指壓測力儀測試每根皮帶張緊力,使皮帶張緊力保持一致,張緊程度適中,不可過緊或過鬆。
2)制動裝置的調整。現代砂光機一般配置空壓蝶式制動器,剎車片磨損後,剎車時間會比較長,可能損壞設備和砂帶,必須及時 換剎車片。 換剎車片時,應將兩剎車片的工作面調到和剎車盤的側面保持平行,並使兩剎車片與剎車盤各保持大約1mm的間隙。
3)輸送輥筒的調整。送進系統包含多對運輸輥筒,一般下輸送輥爲包膠輥,也有包膠輥開槽的,上輸送輥一般爲不包膠鋼輥。根據所需要的砂板壓緊力來調整上輸送輥。目前,提供上輸送輥反壓力的方式有螺旋彈簧式、碟簧式及氣缸式。不管採用哪種壓緊方式,一般應讓下輸送膠輥的壓縮量在0.5~0.8mm,並且各個上輸送輥對下輸送輥的壓力及同一輸送輥前後的壓力應均等,否則將出現砂光板在爬行、振動、走偏,出現振紋。砂光板如果走偏,則板因不能同時脫離上下輸送輥的夾緊力的約束而發生抖動,這樣會出現橫向條紋。
我們不主張單獨對某對輥筒作過多地調整,以防破壞原先調好的下砂板基準及其與砂板輥筒、輸送導板之間的位置關係,這往往是板面出現橫紋的直接原因。
4)磨墊的調整。磨墊的調整比較簡單,現在的磨墊由於結構上的改進,可以實現單側調整,也可以整體的升降調整。只要根據砂光後板的厚度情況,作出相應的調整即可。
在幅寬8′以上的砂光機中,磨墊的跨度較大,其中間出現的撓度也比較大,因而出現了磨墊中間可以調節的機構,用來改善工件中間磨削狀況。
2.砂板精度的調整
砂光機砂板精度的調整包括磨削量的分配和上、下機架的調整、加工厚度的調整、砂削量的調整及磨墊的調整等。
1.磨削量分配
木板廠根據木板產量及板面質量的要求,砂光工段設備配置有所不同,典型的有4,2+4,4+2,2+4+2,4+4等配置,在多頭砂光完成板面定厚、拋光要求的情況下,磨削量分配是保證砂光產量及質量的關鍵。
1)磨削量分配的前提是磨削總量,砂帶粒度分配,砂光機砂光道數。
2)磨削量分配原則。
(1)充分利用粗、精、細砂帶特點,適量分配磨削量,一般精磨、細磨的磨削量可以確定,粗磨視實際情況而定。
(2)精砂量、細砂量不能太小,必須能夠足以去除上一道砂痕。
(3)在獲得好的磨削表面的同時,要使電能、砂帶消耗 少。
3)磨削量分配方法。採用倒推法,先確定 後一道磨削量,再確定 後第二道磨削量,逐級往前推, 後確定第yi道磨削量。
如圖1的4+4配置,總磨削量2.2~2.6mm,砂帶粒度配置爲40#、80#、120#、180#。磨削量分配如下:
第四道0.05~0.1mm;
第三道0.1~0.3mm;
第二道0.1~0.6mm;
第yi道1~1.6mm。
砂光磨削量分配
4)磨削量分配不當引發的問題。
(1)粗砂磨削量太小,不能充分利用粗砂功能,會增加精砂、細砂的負擔,使精、細砂帶消耗量增加,送進速度下降,影響生產效率。
(2)前道磨削量太多或後道磨削量太少,不利於消除前道磨削時產生的砂痕。
(3)磨墊磨削量分配過低,不利於消除橫紋,表面光潔度降低。
(4)磨墊磨削量分配過多,板面易產生縱紋,降低砂帶利用率。
5)正確分配磨削量的優點。正確分配磨削量可提高板面砂光質量,節省砂帶,降低能耗,提高生產效率。
2.下機架基準面的調整
磨削量分配確定後,遵照下機架基準原則,首先按圖2要求調整下機架。
輸送輥及位置導板的調整
1)調整前準備工作。
(1)準備工具:塞尺、1.5m平尺、條式水準儀、鏡子、扳手。
(2)升起上機架,液壓升降砂光機用 撐支撐防止上機架落下。
(3)根據磨削量分配方案,確定調整要求,見圖1。
(4)各砂輥偏心輪指針爲0。
2)取下砂帶,分別測量下砂輥水準度,誤差小於1000:0.02,如超差應調整懸臂鎖緊塊螺栓,直到達到水準要求。
3)調整下機架兩砂輥母線。套上砂帶按圖3要求放置平尺、水準儀,並按圖3要求放置塞尺,適當調節偏心輪,直到水準儀水泡在中間位置。
底漆寬頻砂光機調整包括機械裝置的調整和砂板精度的調整,兩者相輔相成。
1.機械裝置的調整
不同廠家製造的砂光機,其機械裝置的調整會有所不同,下面 下麪簡單介紹砂光機調整的共性問題。
1)主電機V帶的張緊。一般主電機由 窄型帶傳遞動力,通過調節電機安裝底座的螺栓、螺母來張緊V帶。調節螺栓應同步調節,並在調節過程中通過指壓測力儀測試每根皮帶張緊力,使皮帶張緊力保持一致,張緊程度適中,不可過緊或過鬆。
2)制動裝置的調整。現代砂光機一般配置空壓蝶式制動器,剎車片磨損後,剎車時間會比較長,可能損壞設備和砂帶,必須及時 換剎車片。 換剎車片時,應將兩剎車片的工作面調到和剎車盤的側面保持平行,並使兩剎車片與剎車盤各保持大約1mm的間隙。
3)輸送輥筒的調整。送進系統包含多對運輸輥筒,一般下輸送輥爲包膠輥,也有包膠輥開槽的,上輸送輥一般爲不包膠鋼輥。根據所需要的砂板壓緊力來調整上輸送輥。目前,提供上輸送輥反壓力的方式有螺旋彈簧式、碟簧式及氣缸式。不管採用哪種壓緊方式,一般應讓下輸送膠輥的壓縮量在0.5~0.8mm,並且各個上輸送輥對下輸送輥的壓力及同一輸送輥前後的壓力應均等,否則將出現砂光板在爬行、振動、走偏,出現振紋。砂光板如果走偏,則板因不能同時脫離上下輸送輥的夾緊力的約束而發生抖動,這樣會出現橫向條紋。
我們不主張單獨對某對輥筒作過多地調整,以防破壞原先調好的下砂板基準及其與砂板輥筒、輸送導板之間的位置關係,這往往是板面出現橫紋的直接原因。
4)磨墊的調整。磨墊的調整比較簡單,現在的磨墊由於結構上的改進,可以實現單側調整,也可以整體的升降調整。只要根據砂光後板的厚度情況,作出相應的調整即可。
在幅寬8′以上的砂光機中,磨墊的跨度較大,其中間出現的撓度也比較大,因而出現了磨墊中間可以調節的機構,用來改善工件中間磨削狀況。
2.砂板精度的調整
砂光機砂板精度的調整包括磨削量的分配和上、下機架的調整、加工厚度的調整、砂削量的調整及磨墊的調整等。
1.磨削量分配
木板廠根據木板產量及板面質量的要求,砂光工段設備配置有所不同,典型的有4,2+4,4+2,2+4+2,4+4等配置,在多頭砂光完成板面定厚、拋光要求的情況下,磨削量分配是保證砂光產量及質量的關鍵。
1)磨削量分配的前提是磨削總量,砂帶粒度分配,砂光機砂光道數。
2)磨削量分配原則。
(1)充分利用粗、精、細砂帶特點,適量分配磨削量,一般精磨、細磨的磨削量可以確定,粗磨視實際情況而定。
(2)精砂量、細砂量不能太小,必須能夠足以去除上一道砂痕。
(3)在獲得好的磨削表面的同時,要使電能、砂帶消耗 少。
3)磨削量分配方法。採用倒推法,先確定 後一道磨削量,再確定 後第二道磨削量,逐級往前推, 後確定第yi道磨削量。
如圖1的4+4配置,總磨削量2.2~2.6mm,砂帶粒度配置爲40#、80#、120#、180#。磨削量分配如下:
第四道0.05~0.1mm;
第三道0.1~0.3mm;
第二道0.1~0.6mm;
第yi道1~1.6mm。
砂光磨削量分配
4)磨削量分配不當引發的問題。
(1)粗砂磨削量太小,不能充分利用粗砂功能,會增加精砂、細砂的負擔,使精、細砂帶消耗量增加,送進速度下降,影響生產效率。
(2)前道磨削量太多或後道磨削量太少,不利於消除前道磨削時產生的砂痕。
(3)磨墊磨削量分配過低,不利於消除橫紋,表面光潔度降低。
(4)磨墊磨削量分配過多,板面易產生縱紋,降低砂帶利用率。
5)正確分配磨削量的優點。正確分配磨削量可提高板面砂光質量,節省砂帶,降低能耗,提高生產效率。
2.下機架基準面的調整
磨削量分配確定後,遵照下機架基準原則,首先按圖2要求調整下機架。
輸送輥及位置導板的調整
1)調整前準備工作。
(1)準備工具:塞尺、1.5m平尺、條式水準儀、鏡子、扳手。
(2)升起上機架,液壓升降砂光機用 撐支撐防止上機架落下。
(3)根據磨削量分配方案,確定調整要求,見圖1。
(4)各砂輥偏心輪指針爲0。
2)取下砂帶,分別測量下砂輥水準度,誤差小於1000:0.02,如超差應調整懸臂鎖緊塊螺栓,直到達到水準要求。
3)調整下機架兩砂輥母線。套上砂帶按圖3要求放置平尺、水準儀,並按圖3要求放置塞尺,適當調節偏心輪,直到水準儀水泡在中間位置。
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