東莞市樟木頭恆泰塑膠原料經營部

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經營模式: 貿易批發

所在地區: 廣東省  東莞市

認證資訊: 資質認證

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首頁 > 產品列表 > 熱塑性彈性體(TPE、TPU、TPV) > 線纜用料TPU 355 科思創拜耳TPU 手機殼原料tpu透明彈性體顆粒原料
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線纜用料TPU 355 科思創拜耳TPU 手機殼原料tpu透明彈性體顆粒原料

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產      地 德國/上海
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“線纜用料TPU 355 科思創拜耳TPU 手機殼原料tpu透明彈性體顆粒原料”參數說明

是否有現貨: 類型: TPU
牌號: 355 加工級別: 注塑級、擠出級
特性級別: 增韌級、透明級 用途級別: 管材級、電子電器部件
廠家(產地): 德國拜耳

“線纜用料TPU 355 科思創拜耳TPU 手機殼原料tpu透明彈性體顆粒原料”詳細介紹

 

線纜用料TPU 355 科思創拜耳TPU 手機殼原料tpu透明彈性體顆粒原料 

TPU 德國拜耳  正面圖

TPU 德國拜耳 588E 字面

熱塑性聚氨酯(TPU)注塑加工

關鍵詞:熱塑性聚氨酯(TPU)、軟鏈段、硬鏈段、虛交聯、縮水率、澆鑄系統、加工溫度。

 

何爲聚氨酯?

      所謂的聚氨酯是聚氨基甲酸酯的簡稱,它是由多異氰酸酯與多元醇反應而成,在分子鏈上含有許多重複的氨基甲酸酯基團(—NH—CO—O—)。在實際合成的聚氨酯樹脂中,除了氨基甲酸酯基團外,還有脲、縮二脲等基團。大分子多元醇與二異氰酸酯反應生成的鏈段稱爲“軟鏈段”,它賦予聚氨酯較好的軟順性;多異氰酸酯與擴鏈劑生成的鏈段稱爲“硬鏈段”,它賦予聚氨酯較好的剛性與硬度。軟硬鏈段組成的聚氨酯樹脂中,氨基甲酸酯只佔少數,所以稱爲聚氨酯未必恰當,從廣義上講,聚氨酯乃至異氰酸酯的加聚物。

 

      聚氨酯橡膠於1940年首先在德國研製成功,1952年後開始投入工業生產,而我國是從60年代中期開始研製並投入生產的。聚氨酯橡膠屬於一種特種橡膠,由聚醚或聚酯與異氰酸酯反應而製得。因原料種類、反應條件及交聯方法的不同而有許多品種。從化學結構上看,有聚醚型與聚酯型,從加工方法上看,有混煉型、澆注型、和熱塑型三種。

合成聚氨酯橡膠,一般先由線型聚酯或聚醚與二異*酯酯反應,製成低分子量的預聚體,經擴鏈反應生成高分子聚合物,然後添加適當的交聯劑,加熱使其固化,成爲*化橡膠,這種方法稱爲預聚法或二步法。也可以用一步法——將線型聚酯或聚醚直接與二異氰酸酯、擴鏈劑、交聯劑混合,使反應發生,生成聚氨酯橡膠。

熱塑性聚氨酯橡膠(TPU)

      熱塑性聚氨酯橡膠(TPU)是一種(AB)n型嵌段線性聚合物,A代表高分子量的聚酯或聚醚(分子量爲1000~6000),稱爲長鏈,B代表含2~12個直鏈碳原子二醇爲短鏈,AB鏈段間化學結合是用二異氰酸酯。

聚氨酯的物理機械性能

1、 環境特性

       聚氨酯一般都具有較好的耐溫性,連續長期使用溫度爲80~90℃,短時間可達120℃左右。聚氨酯的耐低溫性能也較好,聚酯型的脆性溫度爲-40℃,而聚醚型的聚氨酯則達-70~-80℃,但低溫下會變硬。

聚氨酯的耐油性都比較好,但有耐水性卻因結構的不同而異。酯形成反應可逆性所引起的TPU降解*爲嚴重。當酯與水接觸時,酸的再形成是引致分子解體的自身催化反應的原因。聚酯型的聚氨酯在空氣中和溼氣接觸時解體的程度比完全浸在水中時更甚。這是因爲浸在水中,形成的酸會不斷地被沖走。而聚醚型的聚氨酯耐水解性則是聚酯型的聚氨酯的3~5倍,因醚基不會與水發生反應。水的侵入導致聚氨酯性能下降的原因有兩個方面:一是侵入的水與聚氨酯中的極性基團形成氫鍵,使聚合物分子之間的氫鍵減弱,這個過程是可逆的,當乾燥後物理性質又得到恢復。二是侵入的水使聚氨酯發生水解,此過程爲不可逆。

      聚氨酯在長時間的日光照射下會變色發暗,物理性能逐漸降低。酶菌也會導致聚氨酯的降解,因此工業生產中使用的聚氨酯橡膠中都添加了防老劑、紫外線吸收劑、防酶劑等。

2、 機械性能

       拉伸強度:聚氨酯橡膠的拉伸強度較高,一般可達28~42 Mpa,TPU居中,約爲35 Mpa。

伸長率:一般可達400~600%,**爲1000%。

彈性:聚氨酯的彈性比較好,但它的滯後損失也比較大,因此生熱高。在多次彎曲及高速滾動的負荷條件下容易損壞。

硬度:聚氨酯的硬度範圍較其他的橡膠都寬,**爲邵氏硬度10,其中大多數製品具有45~95的硬度。硬度高於70度時,拉伸強度和定伸強度都高於天然橡膠,其中80~90度時,拉伸強度、定伸強度、抗撕裂強度都相當高。

      撕裂強度:聚氨酯的撕裂強度較高,當試驗溫度升高到100~110℃時,抗撕裂強度就與丁苯橡膠相當。

       耐磨性:聚氨酯的耐磨性十分優良,比天然橡膠高9倍,比丁苯橡膠高1~3倍。

下表是不同牌號的TPU的物性表:

型 號 項 目 外觀:圓柱狀顆粒
普     通     聚     酯     型 牌號 80A   85A   90A   95A   98A
硬度 邵氏A 80±3  85±3  90±3  95±3  97±3
抗張強率 MPa >21   >26   >35   >36   >40
伸長度  % >500  >450  >400  >390  >350
****模量 MPa >3.1  >5.2  >7.1  >8.2  >10.5
300%模量 MPa >8.1  >10.2 >12.3 >16.5 >22.5
撕裂強度 MPa >7   >8.2  >10.1 >11  >12
     
普     通     聚      醚     型 牌號 75A    80A  85A  90A  95A
硬度 邵氏A 75±3  80±3  85±3  90±3  95±3
抗張強率 MPa >15   >22   >23   >30   >40
伸長度  % >500  >500  >400  >380  >400
****模量 MPa >2.1  >4.1  >5.2  >6.5  >8
300%模量 MPa >4   >6.0  >11  >14  >16.2
撕裂強度 MPa >4  >6.6  >6.8  >7   >8.2

 

TPU注塑加工工藝

 

      其他的熱塑性材料中,當加工溫度大於原料的熔融溫度後,熔體主要呈粘流態,加工溫度越高,熔體的流動性越好,當加工溫度較低時,熔體的流動性就差,甚至於不流動,熔體表現出的彈性較小。而對於TPU之類的彈性體來講,當加工溫度高於某一溫度時(分子之間的虛交聯完全解除),熔體的流動性較好,熔體更多地表現出粘流性;而當加工溫度低於某一溫度時(分子之間的虛交聯部分解除),熔體既表現出流動性又表現出彈性,是一種粘彈體。注塑充膠的時候,當熔體的溫度較高時,TPU與其他的熱塑性材料一樣,主要表現出粘流性,產品能獲得較好的外形,尺寸穩定,變形小。而當熔體的溫度較低時,TPU呈現出粘彈性,因流動性不好,產品不是自然地充滿模腔,而是有一定的彈性膨脹而充滿模腔,當注塑壓力撤消後,導致彈性膨脹的外力消失,膨脹的部分恢復形變,因此收縮率大,尺寸變小,變形也就大。

因此,TPU注塑加工成型工藝調整需注意:

     1、加工溫度的控制對產品的*終尺寸、外形及變形具有至關重要的影響。加工溫度要隨TPU的牌號、模具設計的具體情況而定。總的趨勢是,要想獲得小的縮水率,需要提高加工溫度。

     2、慢速與較長時間的保壓會導致分子定向,雖然可能獲得較小的產品尺寸,但產品變形較大,並且橫向與縱向收縮差異大。大的保壓壓力還會導致膠體在模內過壓縮,當產品脫模後尺寸比模腔的尺寸還要大的現象。

     3、注塑速度、壓力轉換的位置要設置準確,位置設置不準確會增加原因分析的難度,不利於快速而準確地進行工藝調整。

     4、注塑機機型的選擇要合適。小尺寸的注塑產品要儘可能地地選擇機型小的注塑機,以便增大注塑行程,便於進行位置控制,合理地進行注塑速度、壓力的轉換。如手機配件,尺寸比較小,如用注塑機比較大,有時螺桿只前進1mm產品就已滿膠,根本就無法進行位置控制。

     5、當TPU的含水率超過0.2%時,不但影響產品外觀,而且機械性能明顯變壞,注塑出的產品彈性差,強度低。因此在注塑前應在80℃~110℃的溫度下乾燥2~3小時。

     6、注塑機料筒的清理要乾淨,極少的其他原料的混入都會導致產品的機械強度的降低。用ABS、PMMA、PE清洗過的料筒**在注塑前用TPU水口料再清洗一次,用TPU水口料清除料筒中的殘餘物料。料斗清理時要特別注意料斗與注塑機機座連接部分少量殘留其他性質的原料的清理,這部分是絕大多數技術工作者生產中所容易忽略的地方。

模具設計注意事項:

     1、 縮水率的修正。

TPU材料的縮水率隨着材料的牌號的不同一般在0.5%~2.0%的範圍內波動。目前市面上出售的TPU原料,絕大部分供應商都不提供原料的縮水率。這是因爲TPU製品的尺寸測量結果較其他硬質材料的測量結果誤差大,注塑加工工藝、製品厚度等都對測量的結果有較大的影響,測量的縮水率有較大的波動範圍。

縮水率的取得主要還是靠注塑加工廠根據選定的材料牌號,通過穩定的注塑工藝來獲取。爲了獲取比較準確的縮水率資料,需要採用較高的注塑加工溫度,保證注塑時熔體分子內的虛交聯能完全解除,熔體處於粘流態下注塑成型,這樣測量出的縮水率才具有參考價值。比如,有一套模具,選用的TPU爲75度,在180 ℃的加工溫度時,產品尺寸符合要求,但產品尺寸不穩定,變形大;而在190℃的加工溫度時,產品尺寸穩定,變形小,但尺寸偏大。這時應該選取190℃的加工溫度下產品的資料來計算材料的縮水率,然後根據這個縮水率來進行模具設計。

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