爲進一步改善鋼板表面質量、減薄鋼板 Q420D 表面氧化鐵皮和穩定拋丸 表面質量，結合與韓國現代鋼廠對 Q420D 鋼板低溫燒鋼表面質量控制方法的

經驗交流，分三次試驗對 11 個 16mm、24.4mm 厚度規格 Q345B 軋件 採用低溫燒鋼、非控軋軋製的方式對鋼板表面質量進行試驗改善。 對比分析同期採用現行工藝高溫燒鋼 + 控制軋製的 7 個 16mm、 24mm 厚度規格 Q345B 軋件，低溫燒鋼 + 正火軋製軋件加熱和軋 產過程控制較好，性能、板形和表面情況穩定受控，其中採用低溫燒 鋼 + 正火軋製軋態板面較高溫燒鋼 + 控制軋製軋件顏色均勻發青，因 層流澆水導致的條帶及色差均有明顯改善， Q420D 鋼板表層氧化鐵皮明顯減 薄。

Q420D鋼板數值、質量等級符號三個部分組成。新標準中：鋼的牌號由代
低溫加熱 + 正火軋製加熱軋製過程分析對加熱工藝執行情況進行分析，加熱爐二級高溫燒鋼與低溫燒鋼溫降與一級開軋溫度溫降程度基本相同，但現行加熱工藝 1180℃、1200℃溫度梯度與低溫燒鋼 1100℃溫度間距大過渡時間長，尤其高溫轉低溫過渡時間偏長，23 日對 24.4mm Q345B 採用低溫燒鋼由高溫1200℃轉 1100℃耗時 50min 才滿足低溫 1100℃出鋼。
　　對除鱗工藝執行情況進行分析，除鱗工藝執行正常，但受低溫燒鋼影響，軋製 24.4mm Q345B 11 道次除鱗 6、7 道次除鱗收尾溫度偏低
僅 870℃左右影響精除鱗效果，僅有軋製 9 道次且軋製速度 快控制，精除鱗第 5、6 道次除鱗收尾溫度可達 920℃左右。
　　對軋製工藝執行情況進行分析，軋製工藝執行基本正常，但受低溫燒鋼等多方面影響，目標終軋溫度 900℃現階段通過 少道次軋製和軋製速度 快僅可實現 870-880℃。另一方面受低溫燒鋼 + 正火軋製終軋溫度較現行工藝高溫燒鋼 + 控制軋制變化程度較大，對應返紅
溫度一次命中難度加大。

　 Q420D 低溫加熱 + 正火軋製表面情況分析

　　對比低溫燒鋼 + 正火軋製與高溫燒鋼 + 控制軋製軋態板面，低溫 燒鋼 + 正火軋製板面較爲發青均勻，且對層流水造成的條帶狀痕跡有 明顯改善。對比拋丸送檢 15 塊，其中低溫燒鋼 + 正火軋製 8 塊，拋 丸板上下表表面情況正常，並且低溫燒鋼 + 正火軋製本體無因層流水 造成的縱向條帶狀色差。

　　分別對 16mm Q345B 採用高溫燒鋼 + 控制軋製與低溫燒鋼 + 正 火軋製鋼板的氧化鐵皮進行 SEM 分析，分析可知低溫燒鋼 + 正火 軋製對表面氧化鐵皮厚度有較爲明顯的改善，由 40-50μm 改善至 20- 30μm，但距目標值 8μm 以內仍有較大的差距。