許昌信紙印刷定製廠中引起異味的 主要因素來自於油墨、膠黏劑的溶劑殘留，特別是在乾式複合當中溶劑殘留無法避免。爲此，軟包廠通常可以採取以下措施避免或減少異昧。
  1、選用與油墨相適應的雙組分黏合劑，稀釋劑也應達到無異味的要求。
  2、控制塗膠量，塗膠量過大或塗膠層過厚，不利於溶劑揮發，從而導致溶劑殘留量增多。
  3、根據複合機的機速調配好黏合劑的黏度，使溶劑能夠很好地溶解黏合劑，並且塗布輥不能使用腐蝕版，要使用 射輥、電雕輥或滾花輥使塗膠層均勻，溶劑揮發一致。通過測試發現採用大一些的塗布輥配合較低的作業粘度，在保證塗布量的同時複合的溶劑殘留總量反而比小規格塗布輥配合高粘度膠液的溶劑殘留總量小，這就提示我們，不能單單只可慮到揮發掉的溶劑的成本而忽略到膠水中溶劑揮發的難易程度。過高的作業粘度使膠層的溶劑釋放性變差，剛塗布到薄膜上的膠層遇到烘箱的高溫和熱風的吹掃表層皮膜化而使得膠層內部的溶劑不能徹底揮發出來。

  4、在乾式復閤中，通常情況下烘道分爲三段區域，其溫度設置通常爲：1區50--65℃，2區60-75℃，3區70-85℃，速度通常爲100-150米/分鐘，也有的廠家複合速度爲180--250米/分鐘。事實上很多機械廠生產的乾式複合機的烘箱內部出風口設計、送風排風風量、風速設計不完全科學合理，或者烘道長度不足，並不能與該機器實際可以運行的速度匹配，在烘乾能力和排放能力不足加上烘道長度不足的情況下，過高的複合速度毫無疑問容易出現複合半成品殘留溶劑超標而產生異味現象。合理的複合速度應該以氣相色譜儀測試複合半成品的溶劑殘留總量最低值時的車速爲該機器在該塗布量該烘乾條件下的適宜車速，不能單純爲了追求產能而提高車速， 不可認爲某機器出廠時設計的車速爲多少多少米而設定機器的運行速度。
  5、復合後要進行固化，固化時間和溫度應控制好，固化時間一般爲36～48小時，溫度在45-50℃左右，固化不完全不僅會產生異味，還會嚴重影響剝離強度。同時，固化室的進風道和排風道應順暢。熟化完成後的半成品在條件許可的情況下反向復卷並輔助吹風冷卻，對於減輕 終產品的異味也有很大的幫助。