（一）使用方面

1.     熔煉溫度太低，低於720度，熔煉溫度和熔化速度成反比，熔煉溫度太低會造成取樣時熔化不充分，然後隨着時間的推移，慢慢熔化。

2.     燜爐時間太短，建議應達到10分鍾以上。

3.     攪拌時間太短，應要求至少達到8分鍾，越長越好，防止偏析。

4.     投料的順序不理想，溫度達到熔煉要求，應盡量先投添加劑。因爲鋁液的成分越復雜越會影響添加劑的熔化。

5.     扒渣不好，浮渣太厚，添加劑投入後有未沉入爐底的現象，浮在表面浮渣上。

6.     分析值的偏差，爐前分析值不準，尤其廢料比例較大時，由於廢料沒有分類管理，無法計算出準確的爐前值，如果爐前分析值不準，計算的添加劑的投入量就不準，最後實收率就會不準。（取樣分析之差值較大，可以判斷出偏析）

7.     取樣方法不對，正確的取樣方法是爐門兩側去2個樣，取平均值。

8.     取樣時間偏短：投料後至少要25分鍾以上取樣，其中燜爐10-15分鍾，攪拌10分鍾。

9.     破碎使用。有些客戶把添加劑破碎後使用，會產生大量的粉末，造成不必要的燒損，造成實收率低。

10.   分析儀器的原因，標樣不標準（概率很低）。

11.   分析誤差也可能造成實收率不準，比如當添加劑的配比很少時，例如：20噸鋁液只投入20公斤的添加劑，目標值只提高0.07%，那0.007%的化驗誤差就會影響10%的實收率，就一般而言0.007%的化驗誤差是非常容易產生的。

（二）產品的原因

1.     產品質量的確有問題：吸潮、氧化生鏽、粉末比例多，壓制的過硬；

2.     產品存在偏析或含量不符合標準；

3.     原材料或配方存在缺陷等原因造成的熔化速度慢，通過靜止爐（保溫爐）和終端產品的元素含量的變化，能夠判斷出來。比如從保溫爐裏取樣分析，與熔煉爐內相比元素含量有提高；

（三）人爲因素

計算方法錯誤，數據不準確。